iform – производство форм в компании igus

Точные размеры форм для литья - это условие для производства компонентов высокого качества. Мы в компании igus производим формы для литья под давлением в собственном цехе iform. От разработки, производства и прототипирования до контроля качества с использованием компьютерной томографии, формы мы полностью делаем самостоятельно. Это позволяет нам выполнять запросы клиентов на изготовление компонентов по индивидуальному заказу в кратчайшие сроки и с высоким качеством. Поскольку цех по изготовлению форм участвует в процессе разработки заказанных компонентов и консультаций с заказчиком на раннем этапе после получения заказа, то мы можем предложить не только подходящие материалы для производства компонентов, но и соответствующие технологии изготовления форм, что ведет к снижению общих затрат. В зависимости от объема заказа форму также можно изготовить по технологии print2mold на 3D-принтере, разумеется, на нашем предприятии, причем из высококачественных полимеров.

Главные задачи

• Разработка, производство и прототипирование форм для всех видов изделий компании igus, производимых методом литья под давлением
• Обеспечение срочного ремонта форм и поддержания их в технически исправном состоянии для гарантированной возможности поставок изделий нашим заказчикам.
• Разработка инновационных продуктов при одновременном решении вопросов сбыта, конструирования и производства

Посмотреть видео о системе iform, представленной на конкурс

Каждый год конкурс "Excellence in Production" организуется станкоинструментальной лабораторией WZL университета RWTH Aachen и Институтом производственных технологий Фраунгофера IPT. Девиз: Учитесь у лучших! Мы рады, что наш проект iform победил в этом году в категории "Местная компания-производитель форм с числом сотрудников более 50 человек". Одним из решающих факторов для жюри стало внимание, уделяемое сокращению длительности производственного процесса и его стандартизации. Особо убедительным аргументом для жюри стала система FastLine, когда мы гарантируем поставку форм для серийного производства индивидуальных компонентов заказчика в срок до семи дней. Убедитесь сами в преимуществах нашего не имеющего аналогов способа изготовления форм.  
Вы можете увидеть, какие особенности имеет предлагаемый нами способ производства форм, в видеоролике слева. 

Воспользовавшись услугой FastLine, вы можете получить подшипники скольжения и упорные кольца, изготовленные методом литья под давлением по индивидуальному заказу, в течение не более семи дней после оформления заказа. Вы можете легко выяснить, подойдет ли литье под давлением или следует выбрать другой способ производства, если воспользуетесь программой iglidur plain bearings designer: в среде данной онлайн-программы доступно сравнение цен всех способов производства изделий в компании igus, а также сопоставление с компонентами из ассортимента стандартных изделий. Таким образом, вы можете всегда отследить наиболее выгодную цену.

Имитация и разработка форм

Сочетание детальной имитации компонентов и десятки лет опыта конструкторских разработок у наших сотрудников обеспечивает создание форм в точном соответствии с заказом. На основе ранней координации при создании форм и компонентов удается оптимизировать производство, экономить время и затраты.

Разработка проекта

Используемая нами система цифровой разработки проекта формирует основу высокой эффективности использования ресурсов. Виртуальное представление всех производственных процессов в реальном времени позволяет планировать процесс реализации проекта с учетом всех имеющихся возможностей оборудования и сотрудников. В результате мы можем добиться оптимального использования механического оборудования и сократить сроки готовности продукции до минимума.

Изготовление шаблонных форм в техническом центре

Технологическая прочность форм проходит проверку у собственном техническом центре iform. Оборудование для литья под давлением, где сила сжатия достигает 100 т, доступны для эксплуатации и оптимизации процесса литья. Высший приоритет при выборе форм всегда отдается возможности получения оптимального результата в соотношении экономии и качества компонента.

Контроль качества

В результате использования 3Dизмерений и современных методов компьютерной томографии (CT) мы гарантируем оптимальное качество и функциональность наших изделий. Широкие возможности сравнения эталона САПР с (обработанной) деталью, инклюзивный анализ и технический контроль на этапе сборки позволяют нам доводить формы до требуемых параметров.